近年来,中国铝业贵州分公司科技工作始终坚持“以人为本、科技兴厂”的战略方针,致力于引导广大员工通过技术攻关、技术改造、技术创新等活动,对生产、设备、管理等方面的制约瓶颈、技术难点进行探索攻关。近3年时间里,该公司共申报了54项研发项目,有3项获中铝公司批准立项获得科技项目经费,实现正式立项项目计划开工率100%,进度完成率100%,项目结题验收率100%。其中6个项目分获中国有色金属工业科技进步一、二、三等奖,取得了可喜成绩。自主研发的技术带来意想不到的效益氧化铝生产中新蒸汽消耗是一项较大考核指标。   

在降低汽耗方面,贵州分公司氧化铝厂工程技术人员自主研发的“压煮器混合加热工艺技术”,使64bar新蒸汽间接加热与直接加热相结合,在不影响系统指标控制的前提下,合理利用热能降低新蒸汽消耗。改造投入小,但是年节约64bar新蒸汽用量4万余吨,节约新蒸汽消耗成本300多万。该厂的石灰炉在作业过程中需对进厂焦碳进行破碎,以达到要求的块度,进而产生每月300吨左右的粉状焦碳渣,这些粉状焦碳以往被当作废料加以处理。“废焦粉再利用生产型焦煤”自主创新项目的应用,用于氧化铝生产实现节能降耗。型焦煤作为焦碳的替代产品其价格优势得以充分的体现。成果应用后,年创经济效益315万元。实施设备技改成就经济高效的运行近年来,该厂原料系统员工通过对破碎设备的悉心观察与研究,提出采用“剪切破碎”原理和“剪切力集中”的原理,设计出了目前国际未有的带有“剪切刃口”的优化设计齿形。使齿板对物料能始终保持较大的“剪切力”从而大幅提高矿石破碎的效率和延长齿板的使用寿命,齿板寿命周期的破矿能力比原来增加3万余吨破矿量。并且尝试破碎机齿板安装套、齿轮联轴器等部件的国产化,节约了备件成本近50%。溶出压煮器是拜尔法生产氧化铝的关键设备之一,由于压煮器大轴断裂,加热管束破损,首级闪蒸器进料孔板堵塞,不仅造成氧化铝产量损失,消耗升高,同时成为溶出系统提产的瓶颈。针对此难题,该厂工程技术人员进行了“溶出压煮器装备技术研究开发应用”。开发容器法设计压煮器搅拌轴技术,成功解决了压煮器搅拌轴结构不合理、强度和和疲劳寿命低、容易造成焊缝断裂的技术难题。该成果应用在溶出系统后,未出现压煮器搅拌轴断及加热管束破损的现象,使溶出系统运行平稳,同时蒸汽、电能消耗大幅降低。注重点滴技术研发助推生产发展为了降低员工劳动强度,提高碱粉输送系统的输送能力,解决矿石仓因下雨矿石湿造成堵仓、粘仓的而影响氧化铝生产问题。氧化铝工程技术人员结合实际研发的“气力输送技术在烧结法补碱工序的优化应用”、“空气炮技术在磨头仓的研发应用”等技术很好地解决了生产过程中难题。“蒸发器冷凝水系统节能技术的开发应用”、“烧结法碱赤泥浆工艺优化研究”、“脱硅自蒸发工艺及装备技术的优化研究”、“挖掘溶出机组潜力的工艺研究及应用”等一系列先进的工艺技术,对企业节能降耗、稳定生产、提高产能起到极大的助推作用。  

氧化铝厂广大员工和工程技术人员通过自行研究开发、科技攻关与推广应用相结合,突出重点,集中攻关,着眼应用,真正使科技创新技术转化为现实生产力。2006年至今,这3年间,该厂有9项科技成果通过了中国有色金属工业协会组织的专家鉴定,取得了良好的效果,其中1项达国内领先水平,7项达国际先进水平,1项达国际领先水平。这些先进成果正不断促进该厂经济高效运行,催生的效益也正为企业增产增效、降本降耗屡建奇功.